Большая техническая энциклопедия
2 3 8 9
U
А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я
ТА ТВ ТЕ ТИ ТО ТР ТУ ТЩ ТЫ ТЯ

Тарельчатый смеситель

 
Тарельчатые смесители СБ-951; СБ-138А Славянского машиностроительного завода предназначены для приготовления бетонных смесей и строительных растворов. Использование их для смешения компонентов стекольной шихты приводит к появлению мертвой зоны, в которой шихта перемешивается менее интенсивно. Это вызывает значительные отклонения химического состава по массе от заданного, а несовершенная система местного отсоса вносит дополнительные отклонения от заданного рецепта шихты за счет уноса из объема смесителя легколетучих компонентов.
На стекольных заводах для смешивания шихты применяют тарельчатые смесители. Такой смеситель представляет собой вращающуюся на роликах вокруг вертикальной оси чашу ( тарелку), в которую сверху подаются компоненты шихты. В чаше установлены лопасти на держателях. Лопасти с помощью самостоятельного привода вращаются вокруг вертикальной оси, не совпадающей с осью вращения чаши. Чаша и лопасти вращаются навстречу одна другой, благодаря чему частицы компонентов шихты совершают в чаше сложное движение и интенсивно перемешиваются. Время собственно смешивания в тарельчатом питателе составляет 2 - 3 мин. Для смешивания шихты в крупных составных цехах могут быть также применены бетономешалки.
Тарельчатый смеситель 487. На отечественных стекольных заводах для смешивания шихты применяют тарельчатые смесители. Такой смеситель ( рис. 71, а) представляет собой вращающуюся на роликах вокруг вертикальной оси чашу ( тарелку) /, в которую сверху подаются компоненты шихты. Чаша / и лопасти 3 вращаются навстречу друг другу, благодаря чему частицы компонентов шихты совершают в чаше сложное движение, показанное на рис. 71 6, и интенсивно перемешиваются. Время собственно смешивания в тарельчатом смесителе составляет 2 - 5 мин. Для смешивания шихты в крупных составных цехах могут быть применены также бетономешалки.
В настоящее время смешение сырых материалов производится в специальных механизированных смесителях-конусных барабанах, тарельчатых смесителях и др. На некоторых заводах измельченную шихту перед плавкой брикетируют. Этим достигается интенсификация процесса варки стекла, а также увеличение срока службы печей и улучшение качества стекла. При применении брикетов уменьшается унос мелких частиц шихты печными газами, главным образом щелочей и борных соединений, и тем самым предотвращается нарушение заданного состава и однородности шихты.
Продолжительность и качество перемешивания, зависящие от конструкции смесителя, также влияют на получение однородной шихты. Чем длиннее путь и интенсивнее перемешивание в смесителях ( особенно в скоростных тарельчатых смесителях периодического действия), тем быстрее и более однородной получается шихта. При транспортировке шихты следует максимально сократить путь от составного отделения к печам и избегать сотрясений. При загрузке в печь нужно ссыпать шихту под углом 45 - 60, не допуская отвесного падения ее. Для уменьшения высоты падения следует держать бункеры наполненными. При хранении нельзя создавать больших запасов, так как шихта слеживается и расслаивается.
Приготовление эмали начинается со смешивания исходных компонентов, которое предопределяет благоприятное протекание физико-химических процессов при варке эмали. Шихту смешивают чаще всего в смесителях, представляющих собой барабаны, иногда используются для смешения тарельчатые смесители. Длитель ность смешения для разных составов различна и колеблется от 4 до 10 мин.
При автоматизированном отвешивании компонентов шихты под каждым из расположенных в один ряд бункеров хранения устанавливаются автоматические весы с дистанционным управлением. Под весами устраивается ленточный транспортер. После включения системы отвешивания весы под каждым бункером отделяют необходимое количество компонентов из каждого бункера, которые сбрасываются на ленточный транспортер. Последний подает компоненты в тарельчатый смеситель.
Тарельчатый смеситель 487. На отечественных стекольных заводах для смешивания шихты применяют тарельчатые смесители. Такой смеситель ( рис. 71, а) представляет собой вращающуюся на роликах вокруг вертикальной оси чашу ( тарелку) /, в которую сверху подаются компоненты шихты. Чаша / и лопасти 3 вращаются навстречу друг другу, благодаря чему частицы компонентов шихты совершают в чаше сложное движение, показанное на рис. 71 6, и интенсивно перемешиваются. Время собственно смешивания в тарельчатом смесителе составляет 2 - 5 мин. Для смешивания шихты в крупных составных цехах могут быть применены также бетономешалки.
Шихту перемешивают в смесителях различных конструкций. На некоторых заводах применяют смесители типа косая бочка емкостью 200 - - 400 кг, дающие удовлетворительное смешивание шихты за 30 мин. Более совершенное и быстрое смешивание обеспечивают смесители, работающие по принципу противотока. На крупных заводах шихта смешивается в тарельчатых смесителях за 5 - 7 мин.
В некоторых случаях для хранения подготовленных к вводу в шихту компонентов используют один бункер круглого сечения, имеющий большую вместимость. Такой бункер делится стенками на отдельные сектора, в которых хранятся определенные материалы. Под бункером устанавливают стационарные полуавтоматические весы, к которым сходятся течки от отдельных секторов бункера. Сырьевые материалы последовательно подают в весы, причем их подача прекращается после отвешивания заданной порции. После отвешивания всего состава шихты компоненты разгружаются в тарельчатый смеситель.
В некоторых случаях для хранения подготовленных к вводу в шихту компонентов используется один бункер круглого сечения, имеющий большую вместимость. Такой бункер делится стенками на отдельные сектора, в которых хранятся определенные материалы. Под бункером устанавливаются стационарные полуавтоматические весы, к которым сходятся течки от отдельных секторов бункера. Сырьевые материалы последовательно подаются в весы, причем их подача прекращается после отвешивания заданной порции материала. После набора в весах всего состава шихты компоненты разгружаются в тарельчатый смеситель.
Задача повышения долговечности перерабатывающего оборудования, а, следовательно, и эколого-экономических показателей технологического процесса в целом заключается, прежде всего, в увеличении износостойкости их рабочих органов. Износостойкость металла зависит от его твердости: при низких ее значениях износ развивается интенсивно даже при малой нагрузке. При высокой твердости повышение нагрузки почти не вызывает увеличение износа. Повышение твердости металла сопровождается увеличением его износостойкости, а при одинаковой твердости износ в некоторой степени зависит от структуры металла. Установлено, что для снижения износа необходимо подбирать сопряженные детали с учетом твердости. Быстрое изнашивание и интенсивное разрушение поверхностных слоев трущихся деталей при подготовке сырья в измельчителях, смесителях, валковых прессах может повлечь за собой засорение шихты продуктами износа и, как следствие, ухудшение качества готовых стекол. Кроме этого, в результате изнашивания сопряженных пар возможно нарушение заданных технологией режимных параметров процесса. В результате воздействия на узлы тарельчатого смесителя шихты, содержащей высокоабразивные компоненты, истираются днище, смешивающие и зачищающие лопасти и боковые стенки. Продолжительность работы смесителя составляет в среднем 240 ч / мес. Смешивающие и зачищающие лопасти заменяют через каждые два-три месяца. Износ рабочих поверхностей приводит к образованию мертвых зон МППМ, которые снижают однородность шихты. Установка на зачищающих и смешивающих лопастях съемных накладок с твердосплавными пластинами дает возможность продлить срок службы лопастей с одного до шести месяцев, повысить качество смешения и обеспечить экономию металла. Фирма Granella Engineering Ltd ( Великобритания) все внутренние поверхности, контактирующие со смешиваемыми материалами, изготовляет из абразивно-стойких материалов, а загрузочные и разгрузочные лотки снабжает сменной футеровкой. Смесительные лопасти ротора часто поверхностно упрочняют и делают легкосъемными, а параллельное движение чаши и материала почти полностью исключает контакты. Фирма Rexnord ( UK) Ltd ( Великобритания) выпускает состав Nordbak Pneu - Wear ( эпоксидная смола с микрошариками из керамики) для восстановления и защиты поверхностей оборудования, работающих в условиях газоабразивного износа систем, например, пневмоструйных смесителей и газоструйных измельчителей. Наиболее характерной в процессах компактирования порошков на валковых прессах является поверхностная усталость.
 
Loading
на заглавную 10 самыхСловариО сайтеОбратная связь к началу страницы

© 2008 - 2014
словарь online
словарь
одноклассники
XHTML | CSS
Лицензиар ngpedia.ru
1.8.11